Современные боевые ножи - Дитмар Поль

Этот материал сочетает в себе самые важные свойства эластомеров, устойчивых к большим нагрузкам, а также гибких синтетических материалов: необычайная жесткость и упругость, эластичность при низких температурах, сохранение своих физических качеств при высоких температурах. За счет примеси волокон (длина волокон 0,1–0,5 мм) либо стеклянных шариков, кевлара или углерода, свойства синтетического материала меняются: материал приобретает внешний контур и, как окружающая жидкость (матрица), перенимает силу, направленную в волокна, сопротивление волокон во время действия на них силы давления и перемещение нагрузки между пучками волокон.

Термореактивные пластмассы (дуропласты)

Один и тот же дизайн, но различные материалы и способ изготовления: слева — из дуропласта «микарта» с помощью фрезерного станка, справа — из термопластического поликарбоната методом литья под давлением.

При изготовлении рукояток некоторые предпочитают механическую обработку для создания определенной формы — в этом случае прибегают к термореактивным пластмассам, изменяющим свои химические свойства в процессе обработки до приобретения окончательной формы. В процессе реакции они объединяются в пространственную решетку. Такое затвердевание в результате изменения молекулярной структуры необратимо: после того как дуропласт приобрел какую—либо «форму», он уже не может претерпеть каких—либо изменений. Как и у термопластических пласт масс здесь также имеется матрица, где уложены волокна. Для изготовления пластмасс, усиленных длинными волокнами, в промышленности как матрицы используются в частности полиэфирные, эпоксидные, фенольные и акриловые смолы. Стекловолокно, известное в производстве ножей под названием G–10, уже много лет является в качестве усиливающего волокна постоянным компонентом термореактивных пластмасс. В первую очередь используется высококачественное бесщелочное стекло, обозначаемое буквой Е, чья прочность на разрыв по ряду показателей выше, чем у стали. За счет небольшой плотности (2,5 г/см³) по сравнению с плотностью стали (7,85 г/см³) и алюминия (2,7 г/см³) при меньшем весе возникают значительные преимущества по прочности. Стекловолокна, кроме того, не горят, поэтому безопасны в пожарном отношении. Среди мастеров, утверждавших, что они первыми открыли G–10 в качестве материала для рукояток ножей, следует назвать экспериментатора Боба Терзула. За ним следуют фирмы «Бенчмэйд» и «Спидерко». Стекловолокно G–10 можно обрабатывать двумя способами: можно, например, как это делают с другими материалами для накладок, отшлифовать, а затем отполировать контур рукоятки, после чего вылощить или подвергнуть пескоструйной обработке. При таком способе обработки стекловолокнистые соединения прерываются и возникает интересный эффект слоистости.

Тот, кто предпочитает шероховатую, удобную для держания поверхность рукоятки, может использовать G–10 в качестве плоской накладки, обработав ее следующим образом: в начале пластина материала шлифуется до необходимой толщины, после чего с помощью фрезерного станка с ЧПУ из пластины вырезается нужная форма. Существует возможность с помощью специальной фрезы придать краям оптимальную для ладони форму. После этого накладки подвергаются пескоструйной обработке, чтобы переместить вовнутрь более мягкие эпоксидные смолы.

Стекловолокно остается в виде выступающей вперед структуры, за счет чего создается шероховатая поверхность. Накладка из стекловолокна G–10 после рабочего процесса подвергается пескоструйной обработке, в результате чего приобретает серый цвет. Чтобы она вновь приобрела насыщенный черный цвет, поверхность следует пропитать маслом. Кроме черного цвета стекловолокно G–10 может также иметь различные цвета, например, коричневый, голубой или красный. Мастер Грег Лайтфут снабжает рукоятки некоторых своих тактических боевых ножей накладками из стекловолокна G–10 голубого цвета. Кроме G–10 существует также стекловолокно G–11, используемое фирмой «Мэд Дог Найфс» (Mad Dog Knives) для своих моделей ножа АТАК.

В пластмассах, усиленных длинноволокнистыми материалами, кроме стекловолокна находят применение также углеродистые волокна, состоящие на 90 % из углерода и изготавливаемые или из смолы, или из полиакрилнитриловых волокон посредством коксования. Плотность углеродистых волокон, составляющая 1,6–2,0 г/см³, еще меньше, чем плотность стекловолокна, поэтому они обладают очень хорошими качествами при меньшем весе. В медицине углеродистые волокна известны как материалы — имплантаты, очень хорошо приживающиеся в организме человека, кроме того, они обладают самыми лучшими динамическими свойствами среди всех материалов. Основное применение углеродистых волокон в производстве ножей — декоративное оформление. Кроме того, что такой материал отличается чрезвычайной прочностью, наблюдается еще и интересный ламинирующий эффект. Рукоятки ножей, выполненные из углеродистых волокон, немного скользкие для ладони по сравнению с рукоятками из G–1G. Накладки из углеродистых волокон, так же как и накладки из G–1G, могут быть смонтированы и отшлифованы, но в данном случае ламинирующий эффект снижается. Как правило, накладки вырезаются с помощью фрезерного станка из цельного плиточного материала, после чего уже готовы к монтажу. В отличие от G–1G накладка из углеродистого волокна не подлежит пескоструйной обработке и пропитке маслом. При резке очень твердых углеродистых волокон фреза испытывает большие нагрузки и стачивается, что в дополнение к высокой стоимости исходного сырья делает изделие намного дороже.